[스크랩] 사출성형 금형설계 문제

사출성형용 금형설계 1. 금형의 구조 설계 사항이 아닌 것은? 가. 온도 조절 방법의 결정 나. 캐비티수 배열의 결정 다. 캐비티 측별 결정 라. 파팅라인, 러너, 게이트 결정 2. 금형 대략의 치수결정 사항이 아닌 것은? 가. 캐비티 측면 두께의 결정 나. 가동 측 형판 두께 결정 다. 금형 두께 및 형판 크기의 검토 라. 온도조절 방법의 결정 3. 금형이 갖추어야할 조건이 아닌 것은? 가. 성형능률이 좋은 금형 구조로 되어야 할 것 나. 내구성이 있는 구조로 할 것 다. 치수 안전성을 위하여 성형 사이클이 긴 구조로 할 것 라 제작 기간이 짧고 제작비가 싼 구조로 할 것 4. 금형 설계 사양 서란 무엇인가? 가. 금형 제작 시 필요한 사항을 기록한 양식이다. 나. 금형 설계에 필요한 사항을 주문자와 검토한 후 기록한 양식이다. 다. 금형 설계 후 검토사항을 기록한 양식이다. 라. 금형 설계 공정을 기록한 양식이다. 5. 금형 설계 체크 리스트에 기재사항이 아닌 것은? 가. 주문서 나. 성형기 다. 금형기본구조 라. 설계제도 6. 다음 설명 중 맞지 않는 것은? 가. 몰드 베이스를 몰드 세트(mold set), 몰드프레(mold frame)이라고도 한다. 나. 몰드 베이스는 사이드 게이트형, 핀 포인트형, 리테이너 세트형(retainer sets type)등이 있다. 다. 사이드 게이트형에는 DA, DB, DC등이 있다. 라. 몰드 베이스는 코어와 캐비티를 갖고 있는 금형구성 부품을 말한다. 7. 다음 설명 중 틀린 것은? 가. 절단 자국을 작게 외관에 남겨도 좋은 게이트는 핀 포인트 게이트,탭 게이트 등을 쓴다. 나. 외관에 절단 자국이 허용 안될 때는 밀 핀을 이용한 서브머린 게이트가 사용된다. 다. 자동절단이 필요할 때는 핀 포인트 게이트 서브머린 게이트가 사용된다. 라. 게이트 절단을 쉽게 할 필요가 있을 때에는 표준게이트가 사용된다. 8. 금형 설계 전에 고려할 사항이 아닌 것은? 가. 성형 사이클이 좋은 금형 구조로 할 것 나. 2차 가공이 적도록 할 것 다. 제작 기간이 길더라도 제작비가 싼 구조로 할 것 라. 내구성이 있는 구조로 할 것 9. 수지용 금형이 메인 플레이트(main plate)에 속하지 않는 것은? 가. 고정 측형판 나. 받침 판 다. 가동 측형판 라. 금형 부착 판 10. 메인플레이트의 기준면 정밀도는 어느 정도가 적당한가? (단, 300mm에 대하여) 가. 0.01mm 나. 0.02mm 다. 0.03mm 라. 0.04mm 11. l=300mm, a=200mm, b=250mm일 때 캐비티바닥이 일체가 아닌 경우의 측벽을 계산하여라. (단, 성형압력은 500kg/㎠, 허용굽힘량은 0.08mm로 한다.) 가. 82mm 나. 85mm 다. 88mm 라. 91mm 12. 캐비티 바닥이 일체인 경우성형 압력이 500kg/㎠, l=300mm, a=200mm, 허용굽힘량을 0.08mm라고 할 때 캐비티 측벽의 두께를 구하시오. (단, 정수 C의 값은 1.3일 때 0.070, 1.4일 때 0.078, 1.5일 때 0.084이다.) 가. 약 72mm 나. 약 74mm 다. 약 77mm 라. 약 78mm 13. 반경 75mm인 원형 성형품을 만들기 위한 원형 캐비티를 설계하려고 한다. 이 때 원형 캐비티의 측벽의 두께를 계산하여라. (단, 성형압력은 630kg/㎠이고 허용 굽힘량은 0.05mm로 한다.) 가. 153mm 나. 156mm 다. 128mm 라. 131mm 14. 다음과 같은 경우의 코어 받침판의 두께를 계산하시오. (단 L=500㎜,b=500㎜,B=700㎜이고 성형 압력 700㎏/㎠,반침판의 굽힘량 0.1mm이다.) 가. 285mm 나. 275mm 다. 290mm 라. 280mm 15. 다음과 같은 용기를 만들기 위한 사출금형을 설계하려고 한다. 여기서 측벽 두께 h를 구하여라. (단, 성형 압력을 400kg/㎠, 굽힘량을 0.08mm, 정수값은 0.1225이다.) 가. 약 70mm 나. 약 78mm 다. 약 75mm 라. 약 83mm 16. 다음 중 비제한 게이트는 어느 것인가? 가. 핀 포인트 나. 다이렉트 게이트 다. 사이드게이트 라. 테브 게이트 17. 다음은 비게한 게이트의 특성을 설명하였다. 가. 압력손실이 적다. 나. 사이클이 질어진다. 다. 성형 재료 손실이 많다. 라. 잔류 응력이 크다. 18.다음은 제한 게이트의 특성을 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 잔류 응력이 작다. 나. 유동성이 개선된다. 다. 상형 사이클이 단축된다. 라. 압력 쇤실이 적다. 19. 원추형상이며 스프루가 그대로 게이트가 되 는 게이트의 종류는 다음 중 어느 것인가? 가. 표준게이트 나. 다이렉트 게이트 다. 핀포인트 게이트 라. 터널 게이트 20. 다이렉트 게이트 부의 반대편에 온도가 저하된 수지가 캐비티 내로 흘러 들어가는 것을 막기 위하여 콜드 슬러그웰을 설치할 필요가 있다. 이때 슬러그웰의깊이는 얼마 정도가 적당한가? 가. 성형품 살두깨의1/4 나. 성형품 살두깨의1/2 다. 게이트 크기의1/4 라. 게이트 크기의1/2 21.표준게이트의 특성이 아닌 것은? 가. 게이트 가공이 용이하다 나. 게이트 치수 수정이 용이하다 다. 성형압력 손실이적다 라. 대부분의 범용 수지에 이용된다 22. 충전 밸런스를 조정할 수 있는 방법 중 기리 가 먼 것은? 가. 스프루로부터 각 캐비티까지의 일정 거리 유지한다. 나. 러너의 단면 크기를 일정하게 한다. 다. 게이트 랜드 길이를 조정한다. 라. 게이트 단면적을 조정한다. 23. 표준 게이트의 푹이 3mm일 때 랜드는 얼마가 적당한가? 가. 2.4mm 나. 3.4mm 다. 4.4mm 라. 5.4mm 24. 표준 게이트에서 게이트 폭과 게이트 깊이와의 비는 일반적으로 다음 어느 것이 사용 되는 가? 가. 3:1 나. 4:1 다. 5:1 라. 6:1 25. 성형재료 포리스틸렌으로 살 두께 2mm인 성형 품을 만들기 위한 금형을 제작하려고 한다 이때 표준 게이트를 사용 한다면 게이트 깊이 h 는 얼마 인가?(단, 수지상수 n=0.6이다) 가. 1.0mm 나. 1.2mm 다. 1.4mm 라. 1.6mm 26. 성형품에 폴로마크가 발생하는 것을 것을 방지 하기 위해 표준 게이트 대신 사용 하는 게이트는 ? 가. 다이렉트 게이트 나. 터널 게이트 다. 필름 게이트 라. 핀포인트 게이트 27. 원통 모양의 성형품에 웰드마크를 방지 하기 위하여 사용 되는 게이트는? 가. 팬 게이트 나. 디스트 게이트 다. 필름 게이트 라. 태브 게이트 28. 원통 모양의 성형품을 성형하기 위하여 쓰이는 게이트로서 재료가 균일하고 원할하게 흘러들어가 웰드마크를 방지하고 사출압력에 의한 금형의 코어핀의 편심 등도 방지하는 게이트는? 가. 태브 게이트 나. 팬 게이트 다. 링 게이트 라. 필름 게이트 29. 게이트의 위치를 결정할 때 고려 사항이다. 다음중 적합하지 않는 것은 ? 가. 눈에 잘 띄지 않는 곳 나. 성형품의 가장 두꺼운 부분에 게이트 위치를 정한다 다. 웰드라인이 잘 생기지 않도록 위치를 정한다. 라. 큰 휨하중이나 충격하중이 작용하는 부분에 정한다. 30. 넓고 얇은판 형상의 성형품을 균일하게 충전 하는데에 적합한 게이트는? 가. 핀포인트 게이트 나. 팬 게이트 다. 표준게이트 다. 디스크 게이트 31. 성형품의 폭과 게이트 폭을 같게한 거승로서 두깨가 얇은 성형품의 변형 및 응력을 최소화 하기 위하여사용되는 게이트는? 가. 팬 게이트 나. 디스크 게이트 다. 필름 게이트 라. 링 게이트 32. 태브 게이트 에 대하여 설명으로 맞지 않는 것은? 가. PVC 및 PC 와 같은 비교적 높은 압력으로 성형해 야 하는 수지에 사용된다. 나. 잔류 응력이나 변형을 감소히켜 준다. 다. 성형 압력 손실이 적다. 라. 사출압력에 의한 과충전이나 게이트 부근의 싱크마크를 막을 수 있다. 33.태브게이트에서 태브의위치는 성형품 테두리 에서 몇㎜이내 가 작당한가? 가. 120㎜이내 나. 130㎜이내 다. 140㎜이내 라. 150㎜이내 34.비제한 게이트의 장단점이 아닌 것은? 가. 성형압력 손실이 적다 나. 후가공이 필요하다 다. 성형성이 좋다 라. 싱크마크가 발생하기쉽다 35.제한 게이트에 대하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 캐비티 내의 수지를 봉입하고 러너 측에의 역류을 막는다 나. 게이트 부근의 잔류 응려이 적다 다. 성형품의 변형을 감소시킬 수 있다 라. 후가공이 꼭필요하다 36.다음은 게이트의 대소에 대하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 충전시간은 게이트가 클수록 게이트 봉입 시간은 적을수록 유리하다 나. 잔류응력,변형,휨에 관에서는 게이트가 작은 꼭이유리하다 다. 마무리 작업을 고려하면 게이트가 작은 꼭이 유리하다 라. 싱크마크,높은 치수 정밀도 대책에는 gate가 작은 꼭이 유리하다 37.다음은 오버랩 게이트 에 대하여 서명하였다 옳은 것은? 가. 성형품에 플로마크가 발생하는 것을 막기 위해 표준 게이트 대신 사용된다 나. 표준게이트 보다 게이트 처리가 간단하다 다. 외관에 게이트 흔적이 남지 않는다 라. 크평면상의 성형품에 적합하다 38.다음은 팬게이트를 설명하였다 맞지 않는 것은? 가. 캐비티로 향해 있으며 부채꼴로 펴쳐진 게이트이다 나. 큰평판 형상에 균일하게 충전하는대 적합한 게이트이다 다. 게이트 부근의 결함을 최소로 하는데에 가장 효과가 있는 게이트이다 라. 성형품을 밀어낼 때 자동으로 게이트가 절단된다 39.성형품의 중앙에 게이트을 설치 할 경우에 사용된는 게이트 로서 성형품에 게이트 자국이 눈에 띄지 않을정도로 마무리 되는 게이트의 종류는? 가. 디스크 게이트 나. 링 게이트 다. 터널 게이트 라. 핀포인트 게이트 40.핀포인트 게이트의 특징이다. 맞지 않는 것은? 가. 게이트 위치가 비교적 제한된지 않고 자유롭다 나. 게이트 부근에서의 잔류 응력이 적다 다. 게이트 부는 절단하기가 쉽다 라. 후가공이 꼭필요하다 41.러너의 말단으로부터 하원판에 터널를 파서 개비티의 측벽으로 재료을 사출하는 것으로서 핀포인트 방식과 큰 차이가 없는 게이트의 종류는? 가. 웰게이트 나. 링 게이트 다. 태브 게이트 라. 서브머린 게이트 42. 핀포인트 게이트 형상이다.제품과 접하는 부분의 각도는 몇 도 정도가 적당한가? 가. 70°∼90° 나. 70°∼110° 다. 90°∼120° 라. 100°∼130° 43.게이트 절단 자국을 적게해야 할 필요가 있는 성형품에서의 게이트 선정은 다음 중 어느것이 적당한가? 가. 오버랩 게이트 나. 팬게이트 다. 서브머린 게이트 다. 디스크 게이트 44.성형품의 외측면에 절단 자국이 허용 되지 않을 때 사용되는 게이트는 다음 중 어느 것인가? 가. 표준 게이트 나. 오버랩 게이트 다. 디스크 게이트 라. 태브 게이트 45.다음 게이트는 1개 뽑기를 할 때 저합한 게이트 이다. 맞지 않는 것은? 가. 오버랩 게이트 나. 핀포인트 게이트 다. 다이렉트 게이트 라. 디스크 게이트 46. 다수개 빼기 금형에서 러너의 길이를 20㎜ 게이트의 랜드 2㎜, 러너직경을 8.0㎜로 했을 때 게이트 밸런스 값을 구하시오. (단,게이트와 러너의 단면적의 비는 0.09로한다.) 가. 0.4 나. 0.5 다. 0.6 라. 0.7 47. 게이트 위치 선정시 잘못된 사항은? 가. 캐비티 각부분의 말단에 동시에 충전되는 곳 나. 가스가 고이기 쉬운 방향에서의 유동은 피한 다. 다. 큰 하중이나 충격하중이 작용하는 곳은 피한 다. 라. 성형품의 가장 두꺼운 곳은 피한다. 48. 다음은 충전 밸런스(balance)를 조정할 수 있는 방법이다. 이 중 적합하지 못한 것은? 가. 성형품 배열 나. Runner배열 다. 사출압조절 라. 게이트 치수조정 49. 다수개 빼기 금형에서 성형품의 캐비티 배열시 주의할 사항이 아닌 것은? 가. 게이트의 대소조정 나. 스프루빼기 구배조정 다. 스프루부터 캐비티까지의 동일 거리유지 라. 한쪽으로의 치우침 방지 50. 러너기구를 설계할 때의 유의점이다. 맞지 않는 것은? 가. 가급적 유동저항이 적고 냉각이 쉽게 되어야 한다. 나. 단면 형상은 진원에 가까울수록 좋다. 다. 길이는 가능한 짧을수록 좋다. 라. 러너의 굵기는 가능한 굵을수록 좋다. 51. 2매 구성 금형의 경우 파팅면이 복잡하고 양면에 러너를 가공하기가 매우 힘들 경우 적당한 러너의 형상은? 가. 사다리꼴 나. 사각형 다. 직사각형 라. 원형 52. 3매구성 금형의 경우 적당한 러너의 형상은? 가. 사다리꼴 나. 사각형 다. 직사각형 라. 원형 53. 러너 배치를 할때유의사항이다.다음 설명에서 맞는 것은? 가. 유동균형을 고려해서 배분해야 한다. 나. 압력 손실과 유동수지의 온도저하를 막기위해 러너 의 굵기는 가늘수록 좋다. 다. 러너 밸런스를 맞추기 위하여 스프루에서 각캐비티 까지의 거리를 적당히 조절하여야 한다. 라. 러너의 길이는 가능한 길수록 좋다. 54. 다음은 러너의 배치 형태이다. 일반적으로 적용되는 형태가 아닌 것은? 가. 직선배치 나. H형배치 다. 원형배치 라. Z형배치 55. 러너의 치수를 결정할 경우 고려해야 할 사항이다. 맞지 않는 것은? 가. 러너의 굵기는 살두께 보다 굵게한다. 나. 러너의 단면적은 성형 사이클을 좌우하는 것이어서 는 안된다. 다. 형품의 체적과 살두께, 사용수지에 대한 검토를 해야한다. 라. 러너의 길이는 유동저항을 고려하여 가능한 길게 해야한다. 56.슬러그웰의 길이는 일반적으로 러너지름의 몇배가 적당한가? 가. 0.5∼1.0 나. 1.0∼1.5 다. 1.5∼2.0 라. 2.0∼2.5 57. 다이렉트 게이트 용으로 쓰이고 있는 스프루부시의 형은 다음 어느 것인가? 가. A형 나. B형 다, C형 라. D형 58. 다음은 스프루 부시 설계시 중요 사항이다. 맞지 않는 것은? 가. 스프루 부시 R은 노즐 선단 r보다 1mm 정도 큰것이 좋다. 나. 노즐 구멍 지름 D는 스프루구멍 지름 d보다 0.5 ∼1.0mm정도 크게 한다. 다. 스프루 길이는 될 수 있는 대로 짧은 편이 좋다. 라. 스프루 구멍의 테이퍼는 2˚∼4˚이다. 59. 러너 스트리퍼의 스프루 부시의 습동부는 몇 도 정도가 적당한가? 가. 10˚∼15˚ 나. 5˚∼15˚ 다. 2˚∼5 라. 10˚∼20˚ 60. 핀포인트 게이트를 사용할 경우 형열림시 스프루 부시와 러너스트리퍼의 습동을 원활히 하기 위하여 스프루부시의 끝부분에 구배를 준다. 적당한 구배는? 가. 2˚∼5˚ 나. 5˚∼15˚ 다. 10˚∼15˚ 라. 10˚∼20˚ 61. 일반적으로 사용되는 러너의 단면 형상으로 적합하지 않은 것은? 가. 원형 나. 삼각형 다. 사다리꼴 라. 반원형 62 .다음 중 이젝트 방식이 아닌 것은? 가. 핀 나. 슬리브 다. 스페이스 블록 라. 트리퍼 플레이트 63. 금형으로부터 성형품을 빼내는 기구를 무엇이라고 하는가? 가. 이젝트 기구 나. 유동기구 다. 실기구 라. 슬러그웰기구 64. 이젝트 방법의 결정요인이 아닌 것은? 가. 성형재료 나. 성형품의형상 다. 가격 라. 스푸루의형상 65. 핀 이젝트 방식의 결점이 아닌 것은? 가. 자국 나. 크랙 다. 백화 라. 스트레스 66. 구조가 간단하고 국부적으로 큰 밀어내기 힘을 필요로 하는 이젝트 방식은? 가. 핀이젝트방식 나. 슬리브이젝트방식 다. 공기압에의한이젝트 방식 라. 스트리퍼 플레이트 이젝트 방식 67. 이젝트핀에 대하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 이젝트핀과 구멍의 끼워 맞춤은 H₂정도로 한다. 나. air gas 도피가 나쁜곳에 설치하고 air vent의 대용으로 한다. 다. 얇은 상자형 성형품은 D형 이젝트 pin 이 많이 사용 된다. 라. 핀의 담금질 경도는 H₂C55이하이어야 한다. 68. 슬리브 이젝트 방식에 대하여 설명하였다. 맞는 것은? 가. 슬리브 이젝트 방식은 boss나 둥근 원통상의 성형품을 밀어내기에 적합하다. 나. 슬리브 이젝트 방식은 성형품에 크랙이나 백화현상이 생기기 쉽다. 다. 성형품에 파고 들기가 쉽다. 라. 슬리브 이젝트 방식은 평면상의 성형품에 적합하다. 69. 다음은 슬리브 이젝트 방식의 설계에 대하여 설명하였다. 틀린 것은? 가. 슬리브의 살두께는 1.5㎜이상이 바람직하다. 나. 담금질 경도는 H C55정도로 한다. 다. 슬리브와 코어핀의 끼워맞춤 길이는 될 수 있는대로 짧게 한다. 라. 담금질 길이는 될 수 있는대로 길게 한다. 70. 슬리브 이젝트에 적합한 성형품이 아닌 것은? 가. 보스(boss) 나. 링(ring) 다. 부시(bush) 라. 평판(plare) 71. 성형품의 전둘레를 균일하게 밀어내는 방으 로 심물(深物) 등에서 큰 저항이 있는상자모양의 성형품에 많이 사용되는 이젝트 방식은? 가. pin 나. slive 다. air 라. stripper place 72. 스트리퍼 플레이트 이젝트 방식을 설명하였다. 틀린 것은? 가. 성형품의 변형, 크랙, 백화 등이 생기기 않는다. 외관상 이젝트 자국이 거의 남지않는다 나. 외관상 이젝트 자국이 거의 남지 않는다. 다. 투명 성형품에 특히 적합하다. 라. 플래시(flash)가 발생되지 않는다. 73. 코어의 외주와 스트리퍼 플레이트의 안쪽과 의 긁힘 방지 를 위해 구배 맞춤을 한다.몇 도 정도가 적당한가? 가. 1°~ 2° 나. 2°~ 7° 다. 3°~ 10° 라. 4°~ 20° 74. 스트리퍼 플레이트 이젝트를 설계 시 고려해야 할 사항이다. 맞지 않는 것은? 가. 구배 맞춤은 수지의 누설이 없도록 틈새를 최대 0.05㎜로 한다. 나. 코어의 외주와 스트리퍼 플레이트의 안쪽과의 긁힘 방지를 위해 3°~ 10°의 구배맞춤이 필요하다. 다. 긁힘과 마모방지를 위해 반드시 담금질하여 HrC55정도로 한다. 라. 복잡한 파팅면을 가진 성형품에 적합하다. 75. 스트리퍼 플레이트 작동방식이 아닌 것은? 가. 체인이나 링크(link)에 의한 방식 나. 스프링에 의한 방식 다. 인장 타이로드(tie rod)에 의한 방식 라. 슬리브에 의한 방식 76. PE이나 PP로 만든 깊고 비교적 얇은 버킷,홈 등의 성형품을 이젝팅할 때 적당한 방식은? 가. 슬리브 이젝팅 방식 나. 스트리퍼 이젝팅 방식 다. 스프링 이젝팅 방식 라. air 이젝팅 방식 77. 오버 플로(over fiow)의 역할이다. 틀린 것은? 가. 콜드 슬러그 웰 나. 금형의 보호 다. 가스빼기 라. 웰드라인방지 78. 에어이젝팅 방식에 대하여 설명하였다. 잘못된 것은? 가. 균일하게 밀어내므로 연질 수지에서도 변형이 잘 일어나지 않는다. 나. 일반적으로 구조가 간단하다. 다. 성형품의 형상에 제약을 받지 않는다. 라. 상형품과 코어 사이의 진공에 의한 문제점을 해소 해준다. 79. 에어이젝팅 방식에 사용되는 공기압은 일반적으로 얼마 정도가 되는가? 가. 2 ∼ 3㎏/㎠ 나. 5∼ 6㎏/㎠ 다. 7∼ 8㎏/㎠ 라. 9∼ 10㎏/㎠ 80. 에어이젝팅 방식의 장. 단점으로 맞지 않는것은? 가. 금형구조가 간단하다. 나. 성형품의 변형이 적다. 다. 성형품의 형상에 제약을 받는다. 라. 에어의 압력 때문에 금형 온도가 올라간다. 81. 고정측에서 밀어내기 방법이 적합한 방법은? 가. 에어 이젝터 나. 핀 이젝터 다. 슬리브 이젝터 라. 링 바 이젝터 82. 일반적인 이젝터 플레이트 작동 방식은? 가. 이젝터로드(ejector rod) 나. 체인 다. 크 라. 인장 볼트 83. 투영면적이 큰 성형품일 경우 받침판의 중앙부의 강도가 부족하고 또, 이젝터 플레이트의 작동도지장을 받는다. 이것을 보강하는 요소는? 가. 스페이셔 블록 나. 서포트 블록 다. 가이드 블록 라. 코터 블록 84. 이젝터 플레이트는 금형 폐쇄에따라 후퇴하여 원위치로 가야한다. 핀이나 슬리브 이젝터에서는 접촉 면적이 적고 강도적으로 약하므로 구부러지거나 변형될 위험을 방지하기 위한 보조기구는? 가. 스톱핀 나. 라톤핀 다. 인서트핀 라. 코어핀 85. 이젝터의 리턴 방식이 아닌 것은? 가. 스프링에 의한 방식 나. 리턴핀에 의한 방식 다. 공기압을 이용한 방식 라. 플래트핀에 의한 방식 86. 이젝터 플레이트가 가동측 부착판과의 사이에이물질이 들어가 금형에 트러블을 일으키는 것을 방지하는 것은? 가. 이젝터핀 나. 리턴핀 다. 가이드핀 라. 스톱핀 87. 성형 사이클 단축의 최대 요인은? 가. 사출재료 나. 금형 냉각시간 다. 이젝팅 방법 라. 러너의크기 88. 금형온도 조절 목적이 아닌 것은? 가. 성형 사이클의 단축 나. 물리적 성질의 개선 다. 성형품의 표면상태 개선 라. 성형 밸런스의 개선 89. 존 온도 조절방식에 대하여 설명하였다.맞지 않는 것은? 가. 중대형 성형품용 금형 등에 적용된다. 나. 금형내에서의 수지 유동성이 개선된다. 다. 잔류응력, 변형이 적다 라. 비교적 단순하고 균일한 살두께에 적합하다. 90. 전면 저온 조절방식의 목적이다. 맞는 것은? 가. 성형 사이클의 단축 나. 치수품질 안정 다. 변형방지 라. 성형품강도 저하방지 91. 금형 온도조절에서 전열면적 구하는 식은? (단,A:전열면적 Q:이동열량 hw:냉각 홈 측의경막전열계수. △T:금형과 냉매와의 평균온도차(℃)) 가. A=Q/hw*△T 나. A=hw/Q△T 다. A=△T/Q*hw 라. A=△T/hw*Q 92. 금형에서 이동열량을 구하는 식은?{단, Q:이동열량, Sh:매시숏수, Cp:수지의 배열, t1:수지의 용융온도, t0:성형품 꺼낼 때의 온도} 가. Q=Sh*Cp*(t1-t0) . 나. Q=Sh/Cp(t1-t0) 다. Q=Cp/Sh*(t1-t0) 라. Q=Sh/(t1-t0)*Cp 93. PP의 살두께가0.16㎝, 성형품 꺼내ㅇ기 온도가100℃,실린더온도가240℃이며열전도율이 3.3*10cal/seccm℃dlau밀도가0.9g/cm3, Cp가 0.46일때 냉각시간을 구하면? 가. 약 6.4초 나. 약 6.5초 다. 약 6.8초 라. 약 7.0초 94. 금형 온도 제어부의 무게가 15kg이고 상승 희망 온도가 48℃, 대기 온도가 20℃이고, 상승 희망 사간이 30분, 효율이 70%, 형재의 비열이 SM 55C에서 0.155일 때 히터 용량은 얼마인가? 가. P=120W 나. P=140W 다. P=160W 라. P=180W 95.냉각홈의 분포와 냉각효과의 관계를 설명하였다. 맞지 않는 것은 ? 가. 성형품의 중향분포에 비례시켜 냉각홈을 배치 시킨다. 나. 외부에서 수지가 가지고 오는 열에너지에 비례해서 냉각홈을 배치한다. 다. 동일면적을 가진 성형품은 직경이 큰 냉각홈을 적게 배치하는 것보다작은 직경을 가진 냉각 홈을 여러개 설치하는 것이 좋다. 라. 냉각홈의 이론적 분포는 스프루으 부근을 포함한 성형품의 중량 분포에 비례시켜 배치한다. 96. 성형품 중량 500g, shot수35/H로 성형할 때 냉각 구멍의 길이를 구하여라.(단, 전열면적은 5000cm2, 냉각구멍의 직경은12.7mm) 가. L≒1254cm 나. L≒1325cm 다. L≒1328cm 라. L≒1338cm 97. 존조절 방식에서 금형온도 변화는 얼마 정도가 적당한가? 가. 2∼6℃ 나. 2.5∼15℃ 다. 6∼18℃ 라. 4.7∼21℃ 98. 냉각홈 설계상 유의점이 아닌 것은? 가. 일반적으로 캐비티형은 코어형보다 냉각수량이 많이 필요하다. 나. 스프루, 게이트 부근은 특별히 큰구멍을 설치한다. 다. 일반적으로 큰 1개의 구멍보다 직경이 작은 여러개의 구멍이 냉닫효과가 크다. 라. 코어형과 캐비티형은 독립해서 조정해서는 안된다. 99. 금형냉각 외로의 기본형이 아닌 것은? 가. 스트레이트 회로 나. 나선 회로 다. 평면니턴 회로 라. A형회로 100. 일체식코어 형판 냉각에 필요한 회로는? 가. U turn 회로 나. 스레이트 회로 다. 지그재그 회로 라. 경사 구멍식 회로 101. 가는코어나 핀의 냉각에 필요한 냉각방식은? 가. air 방식 나. 냉각수 방식 다. 유체 방식 라. 아무거나 관계없다 102. 언더컷 처리 금형의 특징에 해당되지 않는 것은? 가.구조가 복잡하다 나. 고장이많다 다. 한공정으로 완성품이 나온다 라. 성형사이클이 단축된다 103. 외측 언더컷 처리 금형에 해당되지 않는 것 은? 가. 분활 캐비티형 나. 회전형 다. 슬라이드 블록형 라. 슬리브형 104. 내측 언더컷 처리금형이 아닌 것은? 가. 분할 코어형 나. 이젝터 핀형 다. 스트리퍼 형 라. 슬라이드 블록형 105. 슬라이딩 분활 캐비티용 가이드 설계에는 다음과 같은 기본 요인이 있다. 기본요인이 아닌 것은? 가. 분활 캐비티는 항상 같은 위치에서 합치 되도록 슬라이딩 운동할 것 나. 가이드기구의 전부품은 분활 캐비티의 금형중량을 받을 수 있는 강도로 할 것. 다. 2개의 분활 캐비티는 다른금형요소에 영향 받지 않고 원할하게 운동할 것 라. 이젝팅이 잘 될수 있는 구조로 할 것 106.금형 체결후 분활 캐비티의 슬라이딩 방향의 힘은 어느 기구에 의해 받쳐지고 있는가? 가. 핑거핀 나. 고정측의 로킹블록 다. 분활형 캠 라. 이젝터 핀 107. 다음 설명 중 틀린 것은? 가. 경사핀의 경사각도는 일반적으로 10°가 적당하다. 나. 경사핀 선단의 모따기 각도는 (경사각+5°)정도이다. 다. 로킹블록 각도는 경사핀의 경사각보다 작게한다. 라. 경사핀의 틈새의 역할은 성형압력을 증가시켜 준다. 108. 분활 캐비티의 이동거리가 10m인 분활 언더컷처리 금형에서 핑거핀의 경사각을 15°,틈새를1㎜했을 때 경사핀의 작용길이는 얼마로 하는 것이 적당한가? 가. 약43㎜ 나. 약44㎜ 다. 약45㎜ 라. 약46㎜ 109.다음 중 2단 이젝터 방식으로 적합한 것은? 가. 스트리퍼 플레이트와 이젝터 플레이트에 의한 방식 나. 리턴핀에 의한 방법 다. 서포트 핀에 의한 방법 라. 링크에 의한 방법 110. 성형품의 외측에 언더컷이 있을 때 슬라이드 코어를 사용하여 처리 할 수 있다. 이 경우 슬라이드 코어의 행정거리를 조정 할 수 있는 방법은? 가. 경사핀의 각도 나. 슬라이드 코어의 길이 다. 경사핀의 각도와 길이 라. 경사핀의 틈새 111. 주로 캐비티 전체를 대칭으로 2분활하여 성형품의 외측언더컷을 처리하는 형식은? 가. 슬라이드 블록형 나. 분활 캐비티형 다. 경사된 형 라. 회전코어형 112. 언더컷 부분 또는 이형상의 장애점만을 부분 분활하여, 가동측형판에 슬라이등 가동부분을 설치하고, 고정측 형판에 고정된 경사판, 도그래캠,판캠에 의해 가동부분을 이동시키는 형식은? 가. 분활 캐비티형 나. 슬라이드 블록형 다. 회전 코어형 라. 강제 밀어내기형 113. 언더컷 처리방법 중 소형금형에 적합한 방법은? 가. 앵귤러핀 나. 도그래그캠 다. 판캠 라. 스프링 114. 스프링 작동 방식에 의한 언더컷 처리 금형에서 로킹블록의 구배는 몇 도 정도가 적당한가? 가. 5∼10° 나. 10∼15° 다. 15∼20° 라. 20∼25° 115. 사이드 코어를 설치했을 때 유효 사출 압력을 600㎏/㎠, 사이드 코어 직경15㎜일 때 코어에 작용하는 힘 F는? 가. 약 1060㎏ 나. 약 1050㎏ 다. 약 1040㎏ 라. 약 1030㎏ 116. 내측 언터컷을 빼낼 때 사용되는 언더컷 처리 기구들이다. 다음 중 틀린 것은? 가. 경사 이젝터 핀 작동 방식 나. 분활 코어 작동 방식 다. 슬라이드 블록 작동 방식 라. 분활 캐비티 작동 방식 117. 성형품의 내측 언더컷 율은? 가. 5.0％ 나. 4.6％ 다. 5.2％ 라. 4.8％ 118. 성형품의 외측 언더컷 율은? 가. 4.3％ 나. 4.5％ 다. 4.7％ 라. 4.9％ 119. 유압 및 공기압 작동, 방식에 의한 언더컷 처리 급형의 특성을 설명하였다. 맞지 않은 것은? 가. 작동 타이밍을 자유로이 조정할 수 있다. 나. 습동력이 강하다. 다. 성형기에 부착시 장해가 되기 쉽다. 라. 주로 소형 금형에 적합하다. 120. 슬라이드 블록형에 대하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 성형품의 외측이나 내측에 언더커이 있을 경우에 사용되는 방법 나. 고정측 형판에 고정된 경사핀, 도그래그캠, 판캠, 공기압 등에 의해 언더컷 부분을 이동시킨다. 다. 가동부분을 가동코어, 사이드코어, 슬라이드 블록 이라고 호칭한다. 라. 슬라이드 불록형은 캐비티 전체를 대칭적으로두쪽으로 분할하는 것이다. 121 앵귤러핀과 구멍의 틈새는 ? 가. 0.1∼0.2mm 나. 0.2∼0.5mm 다. 0.3∼0.8mm 라. 0.5∼1.5mm 122. 슬라이드 코어를 형개력에 의해 밀어붙여 슬라이드 코어의 위치를 결정하는 동시에 수지 압력에 의해 슬라이드 코어가 후퇴하려고 하는 것을 방지하는 기구는? 가. 로킹 블록 나. 스프링 다. 스프루 록 라. 앵귤러 핀 123. 강제 언더컷 처리용으로 적합한 성형재료는? 가. PP 나. PMMA 다. AS 라. PC 124. 나사가 있는 성형품을 금형으로부터 빼내는 방법이 아닌 것은? 가. 고정코어 방식 나. 분할형에 의한 방식 다. 회전기구에 의한 방식 라. 경사캠에 의한 방식 125. 성형품을 이제팅할 땐 나사코어를 성형품과 함께 금형으로부터 밀어내고 나중에 손 또는 공구를 사용해서 성형품과 나사코어를 분리하는 방식은? 가. 고정코어 방식 나. 분할형에 의한 방식 다. 회전기구에의한 방식 라. 경사캠에 의한 방식 126. 나사가 있는 성형품을 빼내는 방법으로 분할 형에 대하여 설명하였다. 틀린 것은? 가. 이 방법은 수나사에 적합하다. 나. 금형구조나 제작이 간단하다. 다. 플래시가 생기기 쉽다. 라. 이제팅하기가 어렵다. 127. 사출 성형된 제품을 금형에서 빼내기 이해 필요한 금형 부품은? 가. 사이드핀(SIDE PIN) 나. 리턴핀(RETURN PIN) 다. 다우엘핀(DOWEL PIN) 라. 이적터핀(EJECTOR PIN) 128. 사출금형의 설계전 고려할 사항이 아닌 것은? 가. 성형품의 형상과 치수가 정확해아 한다. 나. 성형품은 금형에서 쉽게 빼낼 수 있어야 한다. 다. 슬라이드 브록은 성형후 반드시 인력에 의하여 작동해야 한다. 라. 무리한 압력을 사용하지 않고 성형재료가 캐비티로 잘 유입되어야 한다. 129. 사출성형시 금형의 온도를 일정하게 유지 하므로서 성형품 에 미치는 영향이다. 다음 설명 중 잘못된 것은? 가. 제품의 표면이 아름답다. 나. 양질의 제품을 생산할 수 있다. 다. 성형사이클 시간이 길어진다. 라. 동일 제품을 생산할 수 있다. 130. 시험 사출 후 추가 수정을 피해야 할 사항이다. 옳지 못한 것은? 가. 제품의 이형에 영향을 주는 수정 나. 파팅라인을 변경하는 수정 다. 게이트 크기수정 라. 금형의 강도에 영향을 주는 수정 131. 슬라이드 코어를 작동시키는 방법 중 형개력을 이용한 방법이 아닌 것은? 가. 코어핀 코어캠에 의한 것 나. 앵귤러핀 앵귤러캠에 의한 것 다. 이제터판에 의한 것 라. 래크와 피니언에 의한 것 132. 다음 중 사출금형의 게이트의 조유가 아닌 것은? 가. 핀포인트 게이트 나. 서브머린 게이트 다. 단체 게이트 라. 링게이트 133. 다음 중 범용 캐비티에 속하지 않는 것은? 가. 크로스 볼스터 나. 오픈채널 볼스터 다. 타이트 볼스터 라. 오픈 볼스터 134. 플라스틱 사출성형용 금형에 사용하는 가이드핀의 강도? 가. HRC 40 이상 나. HR C 45 이상 다. HR C 50 이상 라. HR C 55 이상 135. 플라스틱사출금형의 강도 계산에 사용하는 성형압력은 일반적으로 어느 정도가 사용되는가? 가. 200∼300kg/cm 나. 300∼400kg/cm2 다. 500∼700kg/cm 라.700∼900kg/cm2 136. 플라스틱 사출성형에서 제한 게이트의 특징이 아닌 것은? 가. 잔류 성형응력의 감소 나. 휨·균열의 감소 다. 성형사이클이 길어진다. 라. 열변형의 감소 137. 사출금형에서 나사가 있는 성형품의 밀어내기 방법이 아닌 것은? 가. 금형나사부를 분할형으로 한다. 나. 금형나사부를 강제 밀어내기를 한다. 다. 나사부를 회전시켜 밀어내기를 한다. 라. 금형나사부를 고정 캐비티부로 하여 밀어 내 기를 한다. 138. 사출금형의 게이트 중 러너는 분할면에 있고 게이트는이동형판에 터널식으로 만들어져 수지를 캐비티에 유입시키는 게이트는? 가. 링 게이트 나. 서브 머린 게이트 다. 팬 게이트 라. 핀포인트 게이트 139. 사출금형의 제품 이제부터 방법의 종류가 아닌 것은? 가. 이젝터 핀에 의한 방법 나. 이젝터 슬리브에 의한 방법 다. 압축 오일에 의한 방법 라. 스트리퍼 플레이트에의 방법 140. 금형 설계자가 제품도를 가지고 설계 이전에 알아야 할 사항 중 틀린 것은? 가. 성형품의 형상과 치수 나. 성형재료의 원할한 유입 다. 성형압력 라. 금형온도 141. 성형품의 언더컷 처리 방식이 아닌 것은? 가. 나사방식에 의한 것 나. 경사핀에 의한 방식 다. 캠에 의한 방식 라. 유압 실린더를 이용한 방식 142. 사출 성형 금형의 시험 사출시 컴토 사항이 아닌 것은? 가. 금형의 온도 나. 성형주기 다. 금형의 수명 라. 성형시간 143. 일반 사출 성형용 금형에서 스프루 및 러너는 꼭 필요한 것이지만, 필요에 따라서는 이를 없애는 러너레스 금형이 있다. 이점으로 맞는 것은? 가. 금형의 설계·보수가 간단하다. 나. 성형 사이클이 단축된다. 다. 성형개시 시 준비시간이 짧다. 라. 서형품의 형상 및 사용수지에 제약이 없다. 144. 게이트의 종류와 분류에 관한 설명으로 맞는 것은? 가. 게이트는 제한 게이트와 비례한 게이트로 분류한다. 나. 비제한 게이트는 태브 게이트와 핀 게이트로 분류한다. 다. 성형품에 플로마크 발생을 억제하기 위해 팬 게이트를 사용한다. 라. 아크릴 등의 평판 등을 성형할 때 변형응력을 줄이는데 링게이트를 사용한다. 145. 사출성형 금형의 게이트 조유에서 핀포인트게이트의 특징을 설명한 것 중 틀린 것은? 가. 게이트의 위치가 제한된다. 나. 게이트의 부근에서 잔류응력이 적다. 다. 게이트부는 절단하기가 쉽다. 라. 게이트의 밸런스가 쉽게 된다. 146. 러너레스 시스템(runnerless system)의 특성 비교 중 종합적인 효율이 가장 우수한 것은? 가. 익스텐션 노즐방식 나. 인슐레이티드 러너방식 다. 핫 러너 방식 라. 웰 타입 노즐 방식 147. 금형의 개폐만으로 성형품을 빼낼수 없는 오목, 블록한 부분을 무엇이라고 부르는가? 가. 언더컷 나. 도그래그캠 다. 앵귤러 라. 캐비티 148. 사출 성형금형의 온도 컨트롤은 매우 중요하다. 이러한 금형온도 컨트롤의 목적에 해당되지 않는 것은? 가. 사이클의 단축 나. 성형품의 표면 상태개선 다. 성형품의 강도약화 라. 성형품의 특수 정밀도 유지 149. PVC의 성형품을 살두께 5mm로 사출을 하려고 한다. 이때 태브(tab) 게이트를 사용한다면 깊이는 얼마로 하는 것이 좋은가? (단,PVC의 n는 0.9이다) 가. 3.2mm 나. 4.5mm 다. 4.8mm 라. 5.6mm 150. 투영면적이 크고 성형품의 측면에 게이트를 붙일수 없을 때 사용하여 비교적 변형이 적은 성형품을 만들 수 있는 게이트는? 가. 링 게이트 나. 핀포인트 게이트 다. 디스크 게이트 라. 팬 게이트 151. 캐비티의 측벽으로 재료를 사추랗고 성형품을 밀어낼 때 자동적으로 게이트가 절단되는 것은 무슨 게이트인가? 가. 필름 게이트 나. 터널 게이트 다. 핀포인트 게이트 라. 링 게이트 152. 사출 성형에서 가늘고 깊은 리브(rib)나 매우 얇은 성형품의 밀어내기(ejection)에 알맞는 방법은 어떤 것인가? 가. 프랫(flat)이렉션 나. 에어 이젝션 다. 접시 머리핀 이젝션 라. 슬리브 이젝션 153. 나사가 있는 성형의 언더컷 처리 방법과 거리가 먼 항은? 가. 나사부를 분할형으로 한다. 나. 나사부를 코어 장치로 한다. 다. 금형의 나사부를 회전시킨다. 라. 성형품을 고정시킨다. 154. 금형의 온도를 높힘으로서 얻을 수 있는 효과가 아닌 것은? 가. 성형품의 광택을 좋게 할 수 있다. 나. 흑줄을 방지 할 수 있다. 다. 웰드라인을 없애 준다. 라. 플로마크를 없애 준다. 155. 이젝터 플레이트에 고정되어 성형품을 밀어 내는 역할을 하는 것은? 가. 이젝터 핀 나. 앵귤러 핀 다. 인서트 핀 라.코어핀 156. 게이트는 얇지만 단면적은 비교적 크고 성형재료의 충전이 용이하다. 또, 내부 응력에 의한 성형품의 변형이 적다는 특징을 가진 게이트는? 가. 링 게이트 나. 사이드 게이트 다. 필름 게이트 라. 핀포인트 게이트 157. 성형품 내부의 언더컷 처리 방법이 아닌 것은? 가. 코어장치 나. 경사 이젝션 다. 내부 슬리이트 코어 라. 스티리퍼 이젝션 158. 게이트의 종류가 아닌 것은? 가. 서브머린 게이트 나. 핀포인트 게이트 다. 링 게이트 라.코어 게이트 159. 코어 금형의 냉각에 이용하는 방식 중에서 틀린 것은? 가. 볼스터 코어 방식 나, 직류 순환 방식 다. 코일형 순환 방식 라. 분류(噴流)방식 160. 러너레스 금형에 대한 설명으로 맞는 것은? 가. 스프루러너를 매사이클마다 빼내는 일을 생략하는 금형이다. 나. 스프루 러너를 자동으로 빼낼 수 있는 금형이다. 다. 성형품을 자동으로 빼낼 수 있는 금형이다. 라. 성형품을 자동으로 사출할 수 있는 금형이다. 161. 러너레스 금형의 장점에 속하지 않는 것은? 가. 성형품의 품질이 우수하다. 나. 수지의 단가가 경감된다. 다. 성형 사이클이 단축된다. 라. 자동운전이 어렵다. 162. 러너레스 금형의 단점에 속하지 않는 것은? 가. 금형의 설계보수에 고도의 기술이 요구된다. 나. 한 개 빼기 금형에 적당하지 않다 다. 성형 개시를 위한 준비에 긴시간을 요한다. 라. 성형품 형상 및 사용수지가 제약을 받는다. 163. 대형 금형에 적합한 러너게이트 방식은? 가. 사이드게이트 방식 나. 러너레스 방식 다. 다이렉트 게이트 방식 라. 핀포인트 게이트 방식 164. 사출 성형시 러너 프프루로 인하여 성형재료의 손실을 가장 적게 하는 방식은? 가. 사이드 게이트 방식 나. 다이렉트 게이트 방식 다. 핀 포인트 방식 라. 러너레스 방식 165. 러너레스 성형을 설명한 것이다. 맞지 않는 것은? 가. 일반적으로 러너레스 성형에서는 높은 사출압력이 요구된다. 나. 3매 구성 금형의 성형품을 빼낼 때보다 형개 스트로크가 적어도 된다. 다. 러너레스 성형은 무인 자동화가 가능하다. 라. 사출 성형재료의 손실이 많다. 166. 러너레스 성형의 장점을 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 2차 작업을 감소 시킨다. 나. 작업자 1인당 성형기 조작 대수가 많아진다. 다. 성형기의 가동률이 상승한다. 라. 금형의 수리보수가 용이하다. 167. 러너레스 성형의 문제점으로 맞지 않는 것은? 가. 성형 개시 시 준비에 긴시간을 요한다. 나. 소량 생산용이 아니면 효과가 적다. 다. 성형 품의 형상 및 사용수지가 한정된다. 라. 여러개 빼기가 되면 기술적으로 어려워진다. 168. 러너레스 성형에 적합한 성형품의 형상에 관하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 러너레스 성형은 하이사이클용 성형에 적합하다. 나. 긴 냉각 시간을 요하는 형상은 적합하지 않다. 다. 게이트 부근에 큰요철이 없어야 한다. 라. 긴 냉각 시간을 요하는 형상이 적합하다. 169. 러너레스 성형용 수지로 틀린 것은? 가. PE 나. PP 다. PVC 라. ABS 170. 러너레스 성형에 사용할 수지의 조건이다. 맞지 않는 것은 다음 어느 것인가? 가. 온도에 대해서 둔감해야 한다. 나. 압력에 대해서 민감해야 한다. 다. 열전도율이 높아야 한다. 라. 비열이 높아야 한다. 171. 러너레스 시스템의 종류가 아닌 것은? 가. 익스텐션 노즐(extention nozzle) 방식 나. 다이렉트 노즐(direct nozzle) 방식 다. 인슐레이티드(insulated) 방식 라. 핫 러너 (hot runner) 방식 172. 성형기의 노즐을 캐비티까지 연장하는 방식으로 러너가 짧아도 되고 노즐에서의 압력손실이 적은 방식의 러너레스 시스템은 다음 중 어느 것인가? 가. 핫 매니폴드 방식 나. 내부가열 핫 러너방식 다. 익스텐션 노즐방식 라. 인슐레이티드러너방식 173. 러너의 단면적을 크게 해서 외벽에 접촉 고화 수지를 단열층으로서 이용하고 내부의 수지를 용융상태로 유지하려는 러너레스 성형방식은? 가. 익스텐션 노즐방식 나. 인슐레이티드 러너방식 다. 핫 러너방식 라. 핫 매니폴드 방식 174. 인슐레이티드 러너 방식에 대하여 설명하였다. 맞지 않는 것은? 가. 러너 게이트의 고화를 막기위해 성형 사이클은 30초 이내가 바람직하다. 나. 수지는 PE, PP 외는 원칙적으로 이용되고 있지 않다 다. 일반적으로 러너의 지름은 18∼25mm 정도가 적당하다. 라. 게이트는 일반 핀포인트 게이트의 3배 정도가 적당하다. 175. 핫러너(hot runner)의 가열온도는 다음 중 어느 범위가 적당한가? 가. 100∼150℃ 나. 200∼240℃ 다. 300∼350℃ 라. 400∼450℃ 176. 핫러너레스 금형의 카트리지 히터 설치에 대한 설명으로 맞지 않는 것은? 가. 구멍과 카트리지 히터의 틈새는 0.2mm이하가 바람직하다. 나. 교환을 쉽게하기 위하여 삽입구멍으로 하는 것이 좋다. 다. 가동판에 설치할 때는 리드선을 확실하게 고정한다. 라. 강제 매니 폴드에 사용하는 카트리지 히터의 와트(Watt) 밀도는 10w/㎠이하로 하는 것이 좋다. 176. 핫러너의 장점이 아닌 것은? 가. 성형 사이클이 단축된다. 나. 성의의 자동화가 용이하다. 다. 성형품의 품질이 향상된다. 라. 소량 생산에 효과적이다. 177. 러너 형판에 러너를 가열할 수 있는 시스템을 내장한 러너레스 금형은? 가. 핫러너 방식 나. 익스텐션 노즐방식 다. 웰타입 노즐방식 라. 인슐레이티드 러너방식 178. 러너레스 금형온도 조절장치 중 히터의 용량을 구하는 식은? (단 P : 히터의용량, W : 러너블록의 중량, C : 러너블록의 비열, T : 상승희망시간, t1 : 러너 블록의온도, t2 : 대기온도, n : 효율) 가. 나. 다. 라. 179. fjsjfptm 금형에서 러너블록의 중량이 50㎏일 때 히터의 용량은 얼마가 필요한가?(단, 러너 블록의 온도 t1 = 200℃, 대기온도 t2 = 20℃, 러너 블록의 비열 c=0.11kcal/℃kg, 온도상승시간 T = 1시간, 효율 η = 0.5 이다.) 가. 2.0 kW 나. 2.1kW 다. 2.2kW 라. 2.3kW 180. 다음 중 웰타입 노즐 방식의 특성이 아닌 것은? 가. 1개 뽑기 금형에 적합하다. 나. 치수 정도가 높은 것에 사용할 수가 있다. 다. 금형 구조는 간단하고 조작이 쉽다. 라. 성형 온도 범위가 좁은 수지에는 사용할 수 없다.

출처 : 꿈★은 이루어진다

글쓴이 : 부산갈매기 원글보기

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